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干貨丨SMC模壓常見缺陷、原因及解決方法(參考）
時間 : 2017-02-20 管理員 : admin
不良現象
可能原因
解決方法
填充不良(Mold not Ftilled)
模邊上未填滿 擺料重量過低 ●增加裝料重量，直到材料填滿模邊為止
●Check成型品的比重
模溫過高，SMC熟料在模子填滿前硬化 ●降低模溫
合模時間過長,SMC熟料在模子填滿前硬化 ●縮短合模時間
熟料的Gel? time太短 ●改變硬化系統、拉長Gel? time
模壓過低 ●增加模壓
擺料面積過小 ●增加熟料面積
擺料方式不佳或因使用貯存過期熟料造成流動不足 ●改擺料的方式，并使用未過期的熟料
模邊少數部份未填滿 可能發生原因
熟襯重量過低 ●增加熟料重量直到材料填滿模邊
合模前熟料散溢 ●熟料擺放位置要更注意或熟料放少些
剪切邊（Sheal? Adge)間隙太大，使熟料發生散溢現象 ●用焊接或鍍鉻方法減少剪切邊間隙
模邊已填滿但有凹凸點發生 熟料重量過低 ●增加熟料重量
空氣無法由模具間逸出 ●重新安排擺料方式，避免空氣捕捉之缺點�；蚴故炝显诹鲃訒r，可將成形品內之空氣驅除
加強肋(Rib)或凸栓(Boss)部份有空氣存在致模壓時氣體無法逸出 ●適當處鉆引機，使空氣排出，若情況不嚴重，增加壓力，可能有幫助
起泡(Blister)
硬化后的表面呈現半圓狀凸起 SMC熟料中及熟料層間存在的空氣或氣體 ●事先壓縮去除熟料及熟料間的空氣
●減少擺料面積或改變擺料方式使空氣易于逸出
熟料流動性能差，使擺料區內之空氣無法逸出 ●改良熟料的配方，使其流動較佳
●在流動中心增加擺料
剪切邊放大 ●用焊接或鍍鉻方法減少剪切間隙
模溫太高，使得苯乙烯單體蒸氣揮發 ●降低模溫
硬化時間太短,熟料硬化不完全,造成單體蒸氣揮發 ●增加模壓時間或模溫
合模速度太快 ●降低合模速度
熟料熟或粘度太低,層間的空氣無法逸出 ●增加熟成時間或配方中增加粘劑濃度
使用不當的玻璃纖維造成含浸不佳 ●降低SMC膏狀物粘度
●增大SMC機器的壓合作用(Compaction)
●改換含浸較佳之纖維
厚肉部份硬化表面上呈圓形凸起 在厚內處產生內壓力造成層間之剝離 ●減少擺料面積使各層玻璃纖維吻合性較佳
●降低模溫
在流動距離大之處,單方向強度減少(玻璃纖維定向作用) ●用增加擺料面積縮短流動距離
表面多孔性 擺料面積太大,流動距離太短,空氣無法逸出 ●減少擺料面積或加小面積擺料于較大
面積擺料上
熟料中玻璃纖維合浸不佳 ●降低初期膏狀物的粘度
●增大SMC機器的壓合力量
●改變合浸較佳的纖維
不良現象 可能原因 解決方法
表面多孔性 模壓時有先膠化的區域 ●降低模溫
●配方中多加些抑制劑
SMC熟料熟成粘度太低 ●增長貯存時間或貯存在較高溫處以增加
其熟成
●配方中增加增粘劑量
模壓太低 ●增加模壓
熟料配方中硬酯酸鋅用量過高 ●降低配方中之硬酯酸鋅用量
SMC擺料變干(苯乙烯單體揮發掉) ●SMC熟料經可防止苯乙烯單體揮發的塑膠膜包裝
●在模壓前不要準備太多的熟料
灼燒(Burning)
模壓件未完全填滿之處有暗棕色或黑煙表面 空氣/苯乙烯混合氣體存在于未填滿部份,被壓縮后引起混合氣體著火燒焦成形品 ●選用無包覆(trap)空氣,流動時可驅走空氣之熟料
成型品的形狀不適當
合模速度太快 ●降低合模速度
擺料方式不當 ●改變擺料方式使模壓時,氣體容易逸出
離型不良,脫模不良
成形品難取出，在若干處材料粘在模具上表面有胞孔或****? 模溫過低 ●增高模溫
硬化周期太短 ●增長硬化時間
苯乙烯單體揮發,造成部分硬化不完全 ●直至使用時,保持SMC熟料密封于薄膜中
內脫模劑太少 ●配方中增加內脫模劑量
新模具或長時間未使用致使模具不能開 ●在初數次模壓時,涂用外部脫模劑
模具表面不良 ●改模具面
擺料面積太大,流動距離太小,致使空氣無法逸出而包覆的空氣延緩硬化反應 ●減少擺料面積,且在較大擺料上面增放小擺料
不正確的頂出系統 ●檢查水平頂出動作,在加強肋(Rib)
區域或添頂出梢以防止卡住
模具有倒角(Undercut)
SMC的收縮性能 ●使用不同收縮等級的熟料
裂痕(Crack)
硬化收縮壓力造成 熟料熟成粘度過低,流動時,樹脂與玻璃纖維分離 ●增設熟料熟成粘度
在內厚加強肋,凸硬化周期太短,凸栓(boss)處，因強烈收縮產生內壓力而造成疊層間開裂 ●減少擺料面積使玻璃纖維較吻合 ●降低模溫
內厚處因硬化產生溫度放熱峰 ●重新設計以減少內厚部份
經由機械要因的破裂 部份的粘著，造成離型不良
開模太快 ●降低開模速度
頂出梢的重作不當 ●調節頂出板及頂出梢系統
頂出梢數目不足，通常位于內薄區 ●在破裂處加裝頂出梢
部份不完全硬化，由于太弱，不易頂出而損壞 ●增加模溫
變形(Warpage)
成形品輕微翹曲 由于硬化及冷卻時，流動及收縮不均勻而翹曲 ●配方使用低收縮或不收縮樹脂
●調整模具的溫度差
●檢查頂出系統的正確動作
成形品嚴重翹曲 由于熟料過度的流動,造成玻璃纖維的定向作用(orientation) ●增加擺料面積以縮短流動距離或使用低收縮、不收縮樹脂
凹印(Sink mark) 模壓時不均勻的收縮 ●使用低收縮或不收縮樹脂
●增加壓力,縮短切斷纖維的長度,改變模具
設計,更改擺位置,減少剪切邊間隙
成形品的厚度和加強肋深,寬間的比例不適當 ●調整至適當的比例
波形表面(wavy surface)
成形品的形狀不適當或復雜設計,妨礙均勻流動 在大多數情況不能完全****改進方法:
●增大模壓
●改變模具的設計
●改變擺料位置
擺料重量太低(擺料不足填滿模子,合模時不能產生正壓(podditive pressure)熟料以亂流流動 ●增加擺料 ●小心擺放熟料,并降低合模速度
成形品收縮率太大 ●使用低收縮或不收縮熟料
光澤不良,光澤不均勻
材料 收縮率太大(光澤不均勻)
苯乙烯單體量過多 ●改變配方,使苯乙烯量適中
低收縮劑量過多 ●改變配方中低收縮劑量使適中
成形 擺料重量不足,使得熟料不能受到充分的壓力 ●增加擺料的重量
成形壓力不良 ●調整壓力至適當模壓
硬化不良 ●增高模溫,加長硬化時間
模溫太低,硬化時間太短
模具 模具表面鏡面不良
模面鍍鉻太薄 ●鍍鉻厚宜在20um-30um
模具溫差太大 ●控制模溫溫差在0±2℃以下
顏色不均勻
主要原因是顏料的分離 可能發生之原因
顏料的比重太小 ●改用無機顏料之色料
成形前顏料即分離 ●加速SMC初期的增粘
●增高SMC熟料之熟成粘度
成形流動時顏料分離 ●增高SMC熟料之熟成粘度
●加快合模速度
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